大學畢業後，吳華進入一家工廠當生產實習生，不知疲倦地工作了兩年，因為特別勤奮+抗壓，終於得到了公司的認可，迎來了公升職加薪的機會，成為了班組長
婚禮現場，新娘說我願意，老闆打電話說裝置有問題，不等婚禮結束就匆匆趕回去;
這兩年，他在廠裡過年一直匆匆忙忙，每年都回不了家，闔家團圓總是比他少;
孩子出生後，他的第一任父親在**中被聽到;
每次朋友打電話給他吃飯打麻將，他都說沒空，漸漸大家都不再聯絡他了;
生產線癱瘓，受傷不起的不僅僅是老闆
面對這些吐槽，吳華本人也很無奈，公司這幾年業績蒸蒸日上，底層員工想趁著好勢頭賺更多的錢，但公司的生產線經不起折騰，時不時就罷工， 他只能一次又一次地夾在裝置、工人和客戶之間。例如，在吳華的工廠規模中，生產線停運造成的生產效率損失可能需要一周才能彌補，有時甚至更長。
如果面臨交貨期限緊、數量大，交貨延遲會降低客戶的信任度和滿意度，並會出現多次終止合作的情況。 去年2月底，一台關鍵裝置的電子元件突然故障，導致整個系統崩潰，迫使14條生產線全部關閉，工廠暫時停工。 最終，吳華花了幾天時間才恢復生產事故影響了當月約5%的產量，公司失去了一些重要客戶。
再怎麼努力，一旦遇到突發事件，一夜之間就會回到解放前的時期，以此類推，惡性迴圈。 吳華不僅要面對上級的問責和打壓，還要控制團隊的日常產量，甚至在下班後，一想到不靠譜的生產線，他就吃不好，睡不著覺，甚至得得休息羞恥。
24小時隨叫隨到的背後：效能有待提公升
24小時待命，當有需要隨時值班時，吳華累了，有時候會懷疑自己是不是忙於加班，是不是因為他們沒有做好時間管理，是不是管理太懶了，所以永遠找不到提高效率的方法？
其實冷靜想想，996背後的很多問題都是生產效率問題。 在產品生產中，許多管理者傾向於關注每個環節的產出和工人的忙碌程度。 但往往只是掩蓋了問題，整體生產線是影響生產效率的關鍵。
例如，生產線上的切割和鑽孔裝置沒有自動生成資料，工人每天早晚都要花幾個小時檢查並手動記錄裝置的狀態，然後在發現故障時向維修工人報告。
再比如吳華的生產排程領導方法是，開會時大家拿著電腦，一行一行地看專案進度、人員排程、excel一行一行。
面對生產中大量複雜的資料，無法派專人進行整理、彙總和審核，資料只能像雜草一樣散布在各種財務報表中，無法為生產提供決策支援和業務改進。
資料互聯：提前處理產線
在數位化時代，要想從巨集觀、綜合的角度審視和控制生產線，就必須用技術和努力。 而大資料視覺化定製這項服務可以大大提高企業的運營效率，優化生產問題，無疑是製造業結構調整過程中突破生產力瓶頸的重要力量。
部門聯動，讓第一鏈人知情
五華工廠引入智慧型工廠數字孿生平台後，從日、周、日開始統計每台裝置、每條生產線的日生產數量和完工情況，並在展示當日完成率和各時段產出的基礎上，將相關業務直接相關的訂單完成情況，方便管理人員根據實際情況調整生產進度和確保訂單按時交付。
例如，如果銷售方突然增加了乙個新訂單，生產部門可以通過大螢幕快速確認或調整生產計畫，銷售可以快速反饋給客戶，生產也可以保證準時交貨再比如，當庫存即將“觸底”時，系統會給出實時預警，吳華可以立即安排。
數字孿生用於運維轉型
通過數字孿生3D模型，所有自動化裝置都進行了1：1建模，當裝置出現故障時，可以直觀地顯示故障的具體點，無需逐一排除。
該系統還可以模擬不同維修場景和替代部件的效果，有助於選擇最佳的維護策略和裝置故障檢測時間維修週期從1小時縮短到30分鐘，維修週期大大縮短。 每天下班前複習當天的情況時，吳華只需要看一下大螢幕上給出的裝置資料，吳華就能清楚地知道哪些故障已經成功解決，哪些故障仍在按計畫進行，哪些生產線有異常需要處理考慮到頻譜，緊急情況的概率大大降低。
整合資料流，助力增長和效率
維持生產線的正常執行只是吳華的基本職責，作為管理層，需要充分了解生產線的現狀，及時提出生產公升級策略，這正是萬博司徒智慧型工廠解決方案所擅長的地方。
通過視覺化平台，吳華的工廠可以實時採集分散在SAP、金蝶K3MES、WMS、EAM、QMS和人工賬本等多個系統中的資料更全面、更實時的採集分析，不僅打破了系統與埠之間的壁壘，還統一了賬號和許可權。
吳華只需要在大螢幕上輕觸幾下，即可輕鬆呼叫倉庫、車間、生產線、裝置的產品分類資料，並根據生產線的實際情況提出有針對性的技術公升級和產品優化策略，積極創造需求以應對業務變化，工作時間管理狀態飽滿， 所以自然沒有必要為了緩解焦慮而捲起下班時間。
後端生產和前端市場更加緊密地聯絡在一起，資料的變化不再像過去那樣緩慢。
從過去的響應請求，到積極創造需求、預測風險、提前布局，是職場中每個人正在經歷的成長劇本。 讓工具人重拾職場主角的尊嚴，回歸生活與工作的雙重空間，這就是萬博司徒智慧屏背後的初衷。