粉末冶金熱成型技術介紹

普通室溫剛性成型技術通常產生低於 7 的密度1g cm3 的鐵基零件。 為了滿足日益增長的對鐵基粉末冶金零件的需求，有必要擴大鐵基粉末冶金零件在汽車中的使用。 但密度低，往往使鐵基粉末冶金零件的綜合力學和物理效能較低，難以滿足使用條件惡劣的汽車零件的要求。 基於汽車用鐵基粉末冶金零件的成本效益要求，提高零件密度是一種有效的技術途徑，從而催生了熱成型工藝。

熱壓是指將鐵基粉末和模具加熱到150度左右的剛模壓制技術。 與普通壓制技術相比，在溫度壓力上有兩個主要區別。 首先，溫壓粉末採用特殊的鐵基粉末，即由具有優良壓縮性的鐵基粉末和在溫壓溫度動性良好的潤滑劑組成。 其次，粉末壓制溫度通常在110-130之間，模具的溫度略高於粉末溫度。

溫壓技術的特點

（1）低成本製造高效能粉末冶金零件。 經過計算，如果溫度和壓力的相對製造成本為1，則普通壓制和燒結的製造成本為08.再加壓-再燒製過程為13、滲銅工藝為15、粉末鍛造的相對製造成本為18。這主要與使用恆溫工藝有關，這導致零件加工步驟更少，模具壽命長，製造零件形狀的複雜性增加。

2）坯料密度高，研究表明，坯料的相對密度可提高2%-6%，即孔隙率可降低2%-6%。如果與壓制工藝相結合，鐵基零件的密度可以達到76g/cm3。此外，高坯料密度有利於降低零件的表面粗糙度。

3）零件精度高。增加的溫壓密度可以減少燒結過程中可能發生的變形和收縮，並有利於精度控制。