第 1 章 引言
危險廢物種類繁多，產生的廢物量巨大，但目前無害化處理率較低。 隨著國家政策的收緊，危廢處理處置剛性需求進一步加大，無害化處置市場進一步釋放，前景廣闊。
危險廢物有腐蝕性、有毒、易燃、反應性、傳染性等，目前列入國家危險廢物名錄的危險廢物有46類、479種。 2024年，我國危險廢物產生統計值為6937萬噸，其中資源綜合利用、無害處置和貯存分別佔%和5%，實際估計量超過每年1億噸。 2024年，生態環境部出台“2024年垃圾清除行動”。 工業和資訊化部長江經濟帶工業綠色發展與工業固廢綜合利用調查。 海關打擊“洋垃圾”走私，刺激了危險廢物處置市場空間的釋放，增加了對危險廢物處理處置的剛性需求。
生活危險廢物的處置方式包括資源化利用和無害化處置。 經過多年的發展，資源利用已比較穩定，供需基本達到平衡。 由於產能釋放慢、資質審批時間長、資質需求不匹配、省際運輸限制等因素，無害化處置導致產能缺口巨大。
目前，迴轉窯焚燒作為一種傳統的無害化處置技術，在危廢處置市場中占有重要地位，其他傳統焚燒技術包括流化床爐焚燒、固定床爐焚燒、熱解焚燒等，都具有一定的優缺點，所佔比例相對較小。 危險廢物種類繁多，成分複雜，如何尋求科學合理的無害處置方式，是環境保護領域亟待解決的首要問題。
第二章裝置選擇和適應性
1、裝置選型
投資建設兩座間歇熱解和乙個連續性高溫分解生產線。 間歇裝置日處理能力為15噸/臺，連續裝置日處理能力為50噸。
斷斷續續熱解生產線。 包括原料預熱系統、反應器熱解系統、油氣冷卻系統、排渣系統、加熱系統、自動化系統等。
連續熱解生產線。 包括原料預熱系統、反應器熱解系統、油氣冷卻系統、排渣分離系統、加熱系統、自動化系統等。
湖南本吉公司研發並獲得專利的“能量球+管式釜高效連續熱解技術”，可有效減少、無害化、穩定和回收利用固體廢物。 該裝置的結構特點是：反應器本體整體旋轉，反應器內部設定多個能量球迴圈裝置，利用能量球增加物料的分散性和向物料傳熱，其優點是可以大大提高生產能力。
根據熱解需求的計算，每噸固體廢物原料完全熱解需要60平方公尺的換熱面積，如果每台裝置每天處理100噸物料，則每小時大約需要4次熱解5噸固體廢物，需要換熱面積270平方公尺。 在這個方案中，單個反應器的直徑為 26公尺（由兩個長13公尺的反應釜連線，並設定兩個獨立的加熱爐），反應釜總換熱面積195平方公尺; 設定4個能量球迴圈管，可容納2立方公尺能量球，約200平方公尺（有效換熱面積100平方公尺），總換熱面積約295平方公尺，加上多個螺旋板公升降板，反應釜傳熱面積約100平方公尺，共計395平方公尺， 每噸固廢可獲得87平方公尺的換熱面積，完全滿足熱解要求。
二、裝置熱解原料範圍
市政汙泥（汙水處理廠汙泥、管網汙泥、河道汙泥）（市政汙泥經高溫熱解後得到的產物是具有一定熱值的碳化物）。
工業汙泥（化工汙泥、印染汙泥、電鍍汙泥、造紙廠汙泥）。
石油化（油泥、油砂、廢輪胎、廢塑料、廢機油、廢催化劑、含油濾料）。
危險廢物（固體、液體）。（廢舊醫療用品、過期藥品、藥物提取物殘留物、農藥殘留物、廢鋁塑、煤焦油、廢電路板、廢電容器等）。
第 3 章 連續熱解技術過程說明
原料破碎。 大部分原料被送入破碎機並破碎至小於 2 厘公尺的尺寸。 如果是稀液或汙泥，則可將含有金屬、硬質物質、纖維的汙泥過濾到濾網中，除去上述物質。
預熱和脫水。物料用螺旋鑽進入煙氣預熱脫水乾燥機，盡可能蒸發水分，然後送入反應器，物料在執行過程中與提前放入反應器的能量球自動混合。
深度脫水和初級蒸餾。物料在反應釜中逐漸加熱，在150-350左右進一步脫水和初步熱解，水和輕組分油經初級蒸餾段換熱系統冷卻冷凝，液體進入儲罐供其他用，乾燥氣體經淨化後送入加熱爐燃燒熱解。
高溫熱解。 脫水預熱的物料繼續進入高溫熱解段，在500-700°C左右的溫度下充分加熱，蒸餾出油等氣態物質，部分物質被碳化。 產生的油氣和極少量的粉塵在高溫段進入換熱系統的分離器; 粉塵和復溶油經熱交換初步冷凝分離，液體進入儲罐再用，乾燥氣體淨化後送入加熱爐燃燒熱解。
從能量球中分離爐渣。 能量球與物料在導槽的作用下向尾部執行，並由分離器分離，能量球在反應釜中繼續迴圈，爐渣落入選渣機。
排渣。 高溫熱解炭化的爐渣材料進入一級排渣器排放，然後進入二級冷卻排渣器冷卻，然後進入**除塵換熱排渣器，最後排放到臨時儲存場所（罐或池）。
乾燥空氣淨化。 油氣熱交換後的不凝性幹氣進入幹氣淨化處理器系統進行處理，然後通過幹氣燃燒器送入加熱爐燃燒，反應釜加熱。
煙氣傳熱淨化。 加熱爐的煙氣經餘熱利用裝置加熱脫水後，進入煙氣處理系統，經脫硝、脫硫等淨化處理後達標排放。
第四章技術優勢和裝置優勢
第乙個創新優勢：裝置連續生產專利符合產業政策。 2024年12月（4號文）、2024年12月（32號文）和2024年（86號文），中華人民共和國工業和資訊化部明確提出連續熱解固廢，檔案（工信部聯發〔2016〕440號）將“熱解生產技術與裝備”列為重點領域。 生產連續性和自動化有利於提高生產效率，降低能耗，降低勞動強度，保護環境，有利於專案審批。
第二個創新優勢：發明了能量球儲熱分散專利技術，生產效率更高。 本發明通過加熱的高溫能量球（例如，原料和導熱球可以以約1：1的比例混合在一起進行熱解反應）與原料進行熱交換。 該技術的技術創新點是充分發揮能量球的四大功能：
首先是去中心化功能。 固體廢物在200之前會被膠結成塊狀，吸熱非常緩慢，在能量球的參與下混合，物料高度分散，不會粘結在一起，為物料加熱均勻快速創造有利條件。
二是導熱功能。 能量球可以連續吸收熱量並釋放熱量（並且吸熱速度比材料快得多），並將熱量傳遞到材料上，使材料既能接受反應器本身的熱量，又能接受能量球的熱量，大大提高了熱解速度，從而大大提高了生產效率。
三是去除焦炭的功能。 由於能量球在執行過程中不斷滾動和衝擊，因此可以連續自動摩擦（350-380以上）的焦化去除，實現不結焦和傳熱良好的效果。
四是精益求精。 在能量球的碰撞中，材料更加細膩，細顆粒大大增加了吸熱的表面積，大大加快了熱解速度。 例如，一塊一立方厘公尺的石頭只有六個面，也就是只有6平方厘公尺; 將其壓碎到10目，就變成了10個粒子，相當於將吸熱面積增加了10倍。
第三個人電腦創新優勢該裝置的優點是能夠適應廣泛的應用。 因為能量球除了適應非粘性、不結焦的原料外，還具有分散和除焦的功能。 也適用於高粘度和流體原料，克服了其他熱解裝置易結焦的問題，為各種原料的通用性創造了優越的條件，實現了裝置的多功能性，是一項非常實用的專利專有技術。
第四大創新優勢創新蠕動自閉密封專利技術，生產更安全。 傳統的密封技術，如剛性機械密封或填料密封，在裝置不同心運動時，會導致裝置出現間隙，造成漏氣，造成事故頻發。 這種蠕變技術的關鍵是發明了“自橋結構和耐溫蠕變材料”，它依靠會游泳的蠕變材料，始終保持與離合器的隨機自動橋接，防止洩漏，確保安全。
第五大優勢創新的復合自動調節和密封煙氣技術，生產車間環境更清潔。 目前，加熱爐體防止煙氣洩漏和空氣汙染的方法多為纖維布和保溫棉，在反應器與爐體不太一致的條件下，難以阻擋煙氣的排放，造成嚴重的室內異味。 新型復合調節密封技術，具有自動調節密封性，防止煙氣從縫隙中逸出的功能，經久耐用，密封效能優良。
第六大優勢廢氣電暈捕獲和光氧催化組合的專利技術，旨在發出無菸、無塵、無味和水霧。 利用電暈原理，將廢氣中二氧化碳以外的物質直接捕獲收集，整個廢氣排放無菸、無塵、無水，景觀乾淨美觀。 光氧催化分解異味是一種綠色技術，在能源與環境領域具有重要的應用前景。 在紫外線照射下，有機汙染物可以完全降解為二氧化碳和水，同時光催化材料本身沒有損失，被環保界認為是21世紀環境淨化領域的革命性突破，受到熱烈歡迎"當今世界上最理想的環境淨化技術"、無毒、無數
第七大優勢發明控制劑技術，徹底解決熱解過程中二惡英毒性問題。 固體廢物不可避免地會與聚氯乙烯混合並與氯化物結合，並有可能合成二惡英。 二噁英的毒性是砷的1000倍！ 因此，世界非常害怕熱解固體廢物產生的二惡英。 其實，二惡英並不可怕。 因為它是在氯化物條件下形成的，而且只能在280-800攝氏度下發生。 只要在280之前將氯苯和氯苯酚前體轉化，再結合厭氧熱解環境，就可以防止二惡英的產生，因此再加熱熱解是安全環保的。
第八大優勢採用催化熱解技術，物料熱解更加充分高效。 目前的固體廢物基本上是聚合物，僅靠溫度熱解很難完全斷開大分子的鏈條，而催化裂解裝置可以促進大分子的全鏈斷裂，因此可以得到更多更好的油。
第九大優勢設定餘熱乾燥機，節約能源，提高產量。 生產過程中，加熱爐排出的煙氣溫度在400°C以上，引入脫水乾燥機，不僅原料基本無水，而且含有100左右的熱量，促使原料送入反應釜後迅速進入解聚熱解過程，可提高熱解速度，節約能源。
第十大優勢具有視覺智慧型自動控制，生產操作更加準確。 整套裝置配備工藝引數設定、生產過程自動系統控制、執行自動記錄和列印、安全保護報警和停機聯動系統配置等，只要輸入執行資料即可實現智慧型自動化，大大提高了操作的準確性，減輕了勞動強度， 甚至可以實現車間的無人值守狀態。
第 5 章熱解裝置的各種系統介紹
本套全連續熱解裝置由預處理系統、進料系統、熱解系統、油氣粉塵分離系統、熱交換冷卻系統、幹氣淨化系統、除渣系統、二次燃燒室處理系統、煙氣處理系統、高壓電場捕集系統、活性炭吸附系統、安全系統、自動控制系統、 等。
主要系統和技術環節說明如下：
預處理系統。本系統主要針對不能直接進料的原料進行預處理。
進料預熱系統。 採用夾套和螺旋鑽組合結構，將較高溫度的煙氣引入夾套，對物料進行預熱和部分脫水，將物料推入給料機。
饋線。 該裝置採用螺旋螺旋鑽式機械操作。
熱解系統。 本系統為連續生產裝置，充分實現了“分秒連續進料，全時自動排渣，晝夜連續執行”的過程。 熱解反應器主要由脫水初級蒸餾反應器、二級高溫熱解碳化反應器、能量球迴圈裝置和出口密封裝置組成。
油、氣、塵分離系統。 該裝置改變了原來只有緩衝作用的分離罐（汽包）的空腔結構，採用懸掛管路冷卻的新結構，促進油、氣、塵的下沉和收集，防止粉塵用油氣堵塞冷卻器管路。
熱交換冷卻系統。 該系統由夾套懸掛式冷卻器和出油口結構等組成，熱解產生的油氣進入冷卻器，油氣凝結成液態和幹氣，液態從自動密封管路流入儲罐，粉塵從底部流入集油罐。
乾燥空氣淨化系統。 實際作用主要是阻火器，不能冷凝成液體不凝性氣體，即乾燥氣體進入乾燥氣體淨化罐，液體為5%鹼性溶液，可起到脫硫作用。
汙泥清除系統。排渣採用螺旋結構，整體設定，並設定堆封裝置，防止反應器內氣體溢位。 同時，螺旋鑽設定夾套迴圈水冷卻，60以下排放和收集，第一排渣機還裝有噴霧除塵裝置。
二次燃燒室處理系統。 如果用於自身加熱後有剩餘，則可作為相關氣體燃料使用，如果沒有，則需要設定二次燃燒室，在高溫下燃燒掉多餘的乾燥氣體後再進入尾氣處理系統，以免排放到大氣中造成汙染， 二次燃燒室的熱量可用於預熱物料或作為其他熱源。
煙氣脫硫脫硝處理系統。 該系統採用低溫氧化技術，從尾氣中去除硫化物和氮氧化物。
高壓電場捕獲系統。 系統可自動捕獲水蒸氣、粉塵、焦油等有害物質，實現對無菸水蒸氣排放的目視檢查，生產環境質量高。
活性炭吸附系統。 採用多層篩分隔器結構，在廢氣通過時進一步吸附有害物質。
安全系統。 例如，為了確保安全，已經建立了一些機構，並採取了以下計畫措施：
1）裝置配有自動洩壓閥，如果裝置壓力過高，可以立即釋放壓力。
2）設定過電壓自檢裝置、自動報警、火源自動鏈條關機等裝置，防止事故發生。
3）採用蠕動密封專利技術，防止油氣洩漏造成的不安全隱患。
4）出水管內設定清洗裝置，用於保證管道的暢通流動。也可以在出水管中設定噴油器，以洗去灰塵和汙垢，並且需要定期檢查和疏通油路。
自動控制系統。 採用PLC全智慧型（無人值守）控制系統，整個控制系統專門設計操作聯動控制，大大提高了生產自動化操作流程，減少了人工。
第六章生產成本分析學使用裝置**
每噸加工成本（以油脫色的活性粘土為例）。
裝置
部分七章專案環境評價
本專案是蒸餾渣、含油汙泥等原料的裂解，環保要求涉及多個方面： 1油氣洩漏2煙霧洩漏 3菸灰 4廢渣 5廢氣 6廢水 7塵 8硫化物等
處理石油和天然氣洩漏的措施。 整個系統實現全封閉執行，特別是發明了“蠕動自動密封技術新技術”，可自動填充反應器出口管與密封套之間的空隙，因此不會有普通裝置只使用填料密封，到處都是氣體。
煙氣的防漏措施。 加熱爐與反應釜之間的間隙採用魚鱗密封技術，具有自動調節密封度，防止煙氣從間隙中流出的功能，經久耐用。
對於煙塵（廢氣），我們使用了三種主要技術。
一是低溫脫硫脫硝新技術。
二是採用高壓電場技術，捕獲能力強。
三是採用成熟的活性炭技術，選用吸附速度快、解吸速度快、易再生的煙氣淨化吸附劑，可去除煙氣中的各種汙染物：H2S、Cl2、CO、CO2、SO2、SO3、NOX、CS2、NH3、油類等有機化合物和固體顆粒，這些綜合措施使排放的煙氣達到投資者引用的相關標準。
4.用於處理可燃乾燥氣體。 不能凝結成油的可燃幹氣（主要是C1-C4）經多級阻燃和化學方法淨化為燃料燃燒，燃燒的煙氣經統一淨化後再排入煙氣處理裝置。
5.用於廢水處理。 強制過濾採用迴圈利用，其中一部分每天自然蒸發，沒有多餘的排放，過濾後的渣料經過碳化乾燥後再次進入熱解反應器，與渣料一起排出。
6.用於處理廢渣。 殘留物小於003%的碳化物和無機物可以直接填埋，如果可能的話，可以增加裝置來處理未燒的磚和燒製的磚。
部分八章專案安全評估
本工程的職業危害主要來自裝置執行過程中的機械損傷、產生的煙塵、反應堆內油氣洩漏、生產車間和電力部門裝置雜訊等。
防護措施：鑑於該熱解裝置在高溫條件下執行，分餾後的熱解物質和液態和幹氣易燃易爆，為保證安全生產，該熱解裝置及其裝置採取的主要安全技術措施如下：
防止洩漏裝置採用全封閉結構，所有危險的熱解過程均在密閉系統中進行，反應釜等裝置的焊縫100%合格進行無損檢測，出廠前對罐體裝置進行氣密性試驗，確保所有法蘭連線無洩漏， 螺紋連線和焊縫，現場安裝的管道等連線件在投入使用前也應進行氣密性試驗。
防止超壓反應器出口段安裝安全閥，通過安全閥（或爆破膜自動爆破洩壓）瞬間釋放壓力，防止裝置損壞而造成事故。
防靜電。根據國家標準的相關要求，可採用防靜電裝置及時引導走裝置體內積聚的靜電，防止靜電引起靜電。
隔離氧氣反應釜執行時，保持釜內輕微的正壓，確保外界空氣不能進入釜內，避免造成**。 特別是在油氣段，出口管通過“自動橋接和自動適當加壓蠕動密封技術”高度密封，套筒中間段始終填充正壓蠕動密封膠，防止油氣洩漏。
實時監測壓力和溫度在電抗器等關鍵部位安裝壓力表和溫度計，操作人員定期進行抽查，可實時觀察裝置內部的壓力和溫度，一旦發現異常，採取減壓降溫措施及時干預。
配備消防設施使用者應按照有關消防法規的規定，在安裝區域內配備滅火器、消防水槍等消防設施（本部分要求使用者現場配置）。
備用電源、水源裝置在執行過程中，如果突然停電或停水，裝置溫度和壓力可能會異常公升高，建議使用者配備備用電源和水源，即安裝雙電源雙水源系統。
部分九章專案節能評價
主要措施有：
一是採用“煙氣餘熱利用系統”，有效利用餘熱，實現節能。煙囪排出的煙氣溫度一般在350-450左右，採用夾套和螺旋鑽的組合結構，將較高溫度的煙氣引入夾套內，對物料進行預熱和部分脫水，將物料推入給料機，通過這種節能措施，可有效節約10%左右。
二是採用能量球吸熱放熱、分散均衡的快速乾燥技術。充分利用能量球的大比表面積，提高熱解效率。
三是利用變頻技術對輸電功率進行調控。減少電力執行效率低下的問題。
四、首創幹氣燃燒技術，減少燃料採購。降低燃料成本。
半連續間歇裝置介紹15噸日
一、引言
針對一小部分加工原料不能通過連續裝置熱解的特點，建議採用間歇式旋轉反應器作為配套裝置。
具體來說，設定了旋轉反應器，內部設有導料、提公升、分離等裝置，油氣蒸餾部分採用“蠕動密封技術”，設定了一套可移動的進渣和排渣一體式推進器，在進渣和排渣時將一體式螺旋推進器推入反應器入口， 並且反應器的進料口和進料口盡可能接近。進料時，螺旋鑽旋轉，排渣時，螺旋鑽反轉，渣料從螺旋鑽中輸出。 它是安全的，因為反應器內的有害和可燃氣體在進料和排渣過程中被排出。
第二半連續熱解裝置的基本結構
1.預處理系統原料進入撕碎機，將不易餵料的大塊撕碎，以利於順利進料。
2.用於進料和排渣的整合組合螺旋系統為了改善進渣和排渣，防止粉塵飛揚汙染作業環境，該方案採用可進渣和排渣的一體組合式可移動裝置。 進料和出料時，螺旋鑽靠近反應器口，反應器料門開啟後相對密封。 進料時，物料向前推進，排渣時，將渣反向拉出; 在整合螺旋鑽的適當位置設定乙個收集桶，可以將爐渣送到分離地點進行處理。
3.熱解系統。
1）反應釜的物料為不鏽鋼結構，內部設定螺旋板，為了充分分散物料，迅速吸收開裂的熱能，專門設定了公升降板，可連續炒作物料。
在反應器的適當位置設有自動溫度和壓力測量裝置。
2）反應器由燃燒器加熱，燃燒器的火焰在加熱爐內設定的隧道火道中充分燃燒，火焰與反應器完全不接觸，克服了加熱裝置位於加熱爐外，易於散熱和浪費能量的缺點。
（3）採用多點加熱，使加熱爐內部溫度平衡，避免了加熱口造成區域性高溫造成加熱不均勻的缺點，加熱爐位於室外，易散熱，耗能高。
4）裝置溫度可調，通過調節氣量或油量來控制溫度。
4.密封和安全系統
1）裝置封口採用本基開創的填料與動態蠕動自動封口技術相結合的技術。傳統的封口方法是填料封口。 雖然填料比較軟，但在壓蓋的強力擠壓下會形成堅硬的填充層，巨大的反應器在高溫條件下轉動不同時會產生間隙，導致漏氣（在高溫和裝置的熱脹冷縮下，不可能完全同心）。 我公司創新的“蠕動自動封封新技術”是一種新型的復合密封技術，可自動填充反應器出口管與密封套管之間的空隙，因此不會有傳統單填料密封的弊端。
2）自動洩壓系統。第一種是在反應器的出口部分安裝安全閥，並將其設定為005MPa平方厘公尺，安全閥出口應引至對人體等物體無害的位置，並要求在室外且離地面至少3公尺處排放，如果距離附近建築物不到10公尺，則應朝向天空釋放。 其次，裝置給料機設有蒸汽和氮氣介面，保證在裝置進料和維護過程中反應釜內的空氣可以排空，裝置排出時裝置內的氣體可以排空。 三是設定自動清洗裝置，對路面中的粉塵進行清洗，保證管道暢通。
5.冷卻系統它採用火車管道水套結構，油氣通過管道，冷卻水通過殼體。 熱解過程中產生的油氣進入熱交換冷卻系統，油氣冷凝成液態和幹氣。 液體進入儲罐收集; 幹氣進入幹氣淨化罐進行處理，然後進入加熱爐進行燃燒加熱。
6.乾燥空氣淨化系統。 本裝置採用水封結構。 熱解產生的不能冷卻成液體的氣體，即乾燥氣體，進入插入水中的進水管，然後在水的隔板下出現，以防止乾燥氣體燃燒和回火。
7.煙氣處理系統該系統的主要功能是去除廢氣中的粉塵，進行脫硫和反硝化。 目前，900用於廢氣淨化高溫反硝化，或450中溫脫硝，裝置成本高，執行條件嚴格。 本基公司採用獨特的低溫脫硫脫硝技術，100以下可實現高效淨化，節省投資，操作方便，符合處理標準。
8.麻袋分離系統該系統屬於滾筒結構，外部為相對密封的圓柱體，內部為帶篩分的網格滾筒，並配有收渣桶、金屬接收桶、集塵罩等，並設有磁選裝置。
9.打包機系統使用現有的經過商業驗證的產品。
10.裝置智慧型控制系統系統主要由配置+PLC自動控制元件組成，整套裝置配備工藝引數設定、自動執行記錄列印，生產過程基本由電子系統控制，安全保護報警和停機聯動系統配置，只要輸入執行資料，即可自動執行， 大大提高了操作精度，減輕了勞動強度，甚至可以實現車間的無人值守狀態。
第三半連續熱解裝置生產工藝
原材料的預處理。 油漆桶用碎紙機粉碎成合適的尺寸，一般在5厘公尺左右。
餵養。 在惰性氣體的保護下，用推進器將雜物送入反應器，進料完成後密封進料口（不易用螺旋鑽直接丟擲的金屬板等物料）。
高溫分解逐漸將爐溫提高到500-650左右的所需溫度。 以鐵漆桶為例，反應釜內溫度一般達到400-550°C。 在設定溫度下，熱解時間約為 3-5 小時。
凝結。 熱解過程中產生的油氣進入熱交換冷卻系統，油氣冷凝成液態和幹氣。 液體進入儲罐收集，幹氣進入幹氣淨化罐進行處理，然後進入加熱爐燃燒加熱。
廢氣處理。 加熱後的煙氣進入煙氣除塵脫硫系統進行淨化排放。
排渣。 反應器適當冷卻後，反應器內的爐渣在常溫下通過選渣器排放到收集場所。
爐渣的分離。 爐渣送入轉網進行篩分，爐渣落入磁選機進行磁選，然後進入收集罐，最後包裝，金屬送入打包機進行壓縮包裝。
四、裝置技術引數描述
1.適合在該熱解爐中處理的材料：廢漆桶、油漆殘渣、活性粘土、廢油桶等。
2.日加工能力：以鐵油桶為例，日處理15噸套。
3.反應器採用耐高溫309材料，反應溫度約為500-600。
4.熱解處理後產生的爐渣屬於一般固廢，尾氣排放符合國家或地方環保相關要求。
5.熱解油氣出口採用公司專利技術“自動蠕動橋接防洩漏”。
6.管道連線的墊片由不鏽鋼金屬墊片製成。
7.在反應器進料端中心設定蒸汽或氮氣等吹掃裝置，以保證閥門開啟，進出口門蓋開啟時反應器內有害氣體的順利排出。
8.為了充分節約能源和平衡加熱（防止區域性高溫和單個燃燒口加熱不平衡），專門設定了三點加熱裝置，既保護了裝置，又提高了物料的加熱平衡。
五、熱解技術及工藝介紹
裝置執行的基本引數
1.額定溫度：550-650（在反應釜內）。
2.電源：AC380V50HZ三相四線制。
3.燃料：幹氣天然氣 01mpa
4.迴圈池尺寸：30m*10m*2m
5.冷卻池：7m*10m*2m
6.冷卻水壓力：035mpa
7.氮氣：儲罐有自己的壓力。
8.工業用電：約40kw 380v