在鋁合金鑄件生產中，應對鋁合金進行冶煉，冶煉過程控制的質量直接影響鋁合金液的質量，進而影響鋁合金鑄件產品的質量，降低產品合格率。
1.注意原材料的控制。
用於冶煉的原料一般包括電解鋁錠、再生鋁材料，以及鑄造生產生產的澆注冒口等回料。 電解鋁按規範生產檢測，選用雜質含量較少的礦物材料，生產工藝嚴格執行相關標準，雜質含量按國家相關標準控制; 回收材料或回收材料不同，其中容易混入水、油或其他金屬雜質。 生產過程應嚴格管理，可採用清潔、無水、無油的回料。 其中包含的其他金屬碎屑在使用前必須分類乾淨。
2.嚴格新舊物料進料比。
嚴格控制新料（電解鋁）和舊料（回料）的進料比例，新舊料的進料比例必須控制好，新料的氧化程度低，含水量少，產生的氣體雜質也少。 舊材料含有許多雜質，氧化程度較重，其中所含的水分和油汙會更高，汙染過程高，導致鋁液中所含的氣體雜質比例高，密度指數（DI）值會更高，有時遠大於5%， 如果精煉脫氣時間短，精煉劑用量不當，脫氣裝置的引數選擇不當，則難以去除氣體雜質。
3.溫度是乙個重要的工藝引數。
在金屬處於液態的情況下，由於氣體的分壓，氣體會被吸入，而且溫度越高，熔融金屬中的氣體被吸入的氣體就越多，導致金屬氧化比例高，氧化比高，金屬發熱損失率高， 損失大，生產成本高。如果吸入的氣體較多，鋁合金液的密度會降低，不能滿足生產的技術要求。
4.除渣脫氣的工藝管理應到位。
鋁合金液應進行精煉，精煉脫氣時間適當延長會更好，但時間過長會導致熔融金屬溫度下降過大，不能滿足下一道工序生產的溫度要求; 有時溫度低，需要提高溫度，導致停機和等待。 攪拌用石墨棒應盡可能長，與轉運袋底部的距離應盡可能小，只要能保證不接觸底部，安全距離（50mm）在右邊，就應該足夠安全。 應清除浮渣，使目視上看不到鋁渣，3-5分鐘後再轉移到保溫爐生產。 脫氣時氮氣壓力和流量控制在規定範圍內，確保整個過程中氮氣壓力和流量穩定，無過度波動，始終在規定範圍內。