1.防腐油墨。
1.歷史回顧。
電路板耐腐蝕掩蔽油墨大約在上世紀中葉問世，以前的掩蔽是通過新增以重鉻酸鹽為感光劑的膠體製成的，在此期間經過三個階段：
1）蟲膠作為膠體面膜：這種技術最初是從前蘇聯學到的。用乙醇溶解顯影，但由於操作繁瑣，逐步淘汰是不安全的。
2）骨膠作為膠體掩膜：該技術是從印刷版和標牌、面板的製造中移植過來的，不耐儲存，因為需要高溫固體薄膜，而當時的基材不耐高溫，經過反覆的研究和實驗，發明了物理固體膜和化學固體膜相結合的方法， 只有加熱到100-130即可，其骨膠的組成（加少量蛋白片或不新增）主要由蛋白膠體製成。在稍高的溫度下不易儲存，最初建議新增防腐劑，但新增後會影響效能。 後來被聚乙烯醇膠體取代。
3）聚乙烯醇膠體面膜：這種膠體面膜克服了操作繁瑣、儲存期短的缺點，配製好的膠水最長可使用30-40天，因此這種感光膠的生命力特別強，會慢慢消失，直到出現乾膜抗蝕劑。
2.最早的光刻膠油墨。
早在上世紀70年代，隨著電視機、錄音機、半導體、收音機等產量的迅速增加，使用感光膠製作圖形已經不能滿足生產的迫切需求。 唯一的出路——絲網印刷。 當時，絲網印刷用於製作絲網，但印刷材料（抗蝕油墨）卻無處可買。 這時，業內專家自己製作了乾式抗蝕油墨和乾式抗蝕油墨，克服了當時的這一重大技術難題，加速了印製板的生產。
1）自製抗蝕墨水。
配方1：石油瀝青、滑石粉、乾油、溶劑汽油等，粘度自調節。
配方二：濃氣、滑石粉、色素、松香、松節油。
自製抗蝕墨水的問世，解決了當時電路板批次不斷上漲，但準備時卻是替代裝置和材料的矛盾，雖然每個村每個村都有很高的花樣，但一致性很差，有時隨著天氣的變化，油墨也會遭受“寒”的困擾， 最突出的問題是細度不夠，因此越來越突出影響線條的平整度和準確性。
2）光刻膠油墨的商業化：
當油墨商家看到這一商機時，根據使用工藝快速生產出乾燥型和自乾型抗蝕油墨，隨著需求量的增加，在產量增加的同時又推出了鹼溶性（鹼性脫墨）抗蝕油墨，在環保方面又進了一步，極大地方便了使用者。
3）UV固化和抗蝕油墨：隨著電視生產線及其配套的單面生產線的推出也在不斷推出，同時也推出了單面印刷圖形的UV固化油墨，放眼中國市場，國外和一些地區的UV品牌已經登陸，而且價格第一貴，很快國內民族品牌就上市了， 進口品牌統治世界的終結，以及許多中小企業的衰落。同時，配套的UV固化裝置也已投放市場。
3.圖形電鍍技術和油墨。
八十年代初，圖形電鍍技術（即通常的反向電鍍方法，至今仍在應用）被引入中國。 一開始，所有的乾膜抗蝕劑都用作防鍍掩膜，雖然很高，但是線路板的價格較高，所以廠家是可以接受的，隨著線路板的下降，根據產品情況，一些廠家開始選擇直接絲印圖形防電鍍油墨， 以維持正常利潤。
4.防鍍油墨。
一般熱固性能滿足防二次鍍銅、鍍鉛錫的工藝條件，只計算乾膜的一半或三分之一，但工廠需要有優秀的絲網製作技術和絲網印刷技術，線邊缺乏平滑度和陡度，遠遠趕不上乾膜， 嚴格來說，只有06mm以上的線對於一些密度較好的板子來說是無能為力的。 因此，許多製造工廠同時應用這兩種工藝，具體取決於不同的線材厚度和密度。 這種油墨最早是進口的，現在國產和進口產品同時在市場上銷售，質量差異很小。
5.早在上世紀八十年代中期，南方的一家PCB廠就開始引進日本品牌的光學成像防電鍍油墨（以下簡稱溼膜）。 首先，它率先使用溼膜製作圖形口罩（當時大部分都使用乾膜），隨著時間的流逝，大家開始了解溼膜，幾年後應用範圍不斷擴大。 為此，該廠還舉辦了溼膜應用研討會，使其逐步推廣。
1）溼膜的應用與推廣：溼膜以其優異的分解率、良好的耐電鍍性、耐蝕性（一定條件下的耐鹼性蝕刻性）和良好的加工性而受到使用者的青睞。雖然關於使用乾膜和溼膜的爭論仍在繼續，但溼膜應用範圍廣，膨脹速度快，特別是在多層板的製造廠中，內層的圖形蝕刻已經開始被溼膜所取代，這已成為公認的事實。 而且發展迅速，這是因為：首先，從第一天的分析來看，它只有乾膜的1 2或2 3，廢物排放幾乎為零（並且乾膜需要經過處理才能去除聚酯膜）。其次，使用溼膜不需要新增專用裝置（所有有能力製造雙面板的企業都有使用溼膜的條件）。 第三，由於溼膜在一定條件下可以抵抗鹼性蝕刻，因此製造商只有一台鹼性蝕刻機，不僅可以完成多層板內層的圖案蝕刻，還可以以PBSN或SN層為掩膜完成外層的圖案蝕刻。
到目前為止，溼膜的應用在中小型企業中極為普遍，所有使用圖形電鍍工藝的中小企業基本上都使用溼膜來製作圖形。
2）溼膜的開發。
PCB在國內的快速發展引起了國外及相關地區PCB材料廠商的關注，尤其是台灣和香港，PCB製造廠的內部搬遷使得PCB業務不斷發展，也啟用了溼膜的製造和應用。 放眼中國PCB市場，日本、南韓、德國、美國、法國、英國、義大利、瑞士等國家的溼膜品牌也紛紛登陸珠三角和長三角，形成了進口溼膜品牌在中國市場的競爭態勢。 它結束了一兩個國外溼膜品牌壟斷的時代。 在上述進口溼膜品牌中，日本最多，其他國家只有。
乙個或兩個品牌。 隨著台灣和香港PCB工廠的搬遷，相關配套材料也紛紛進入，其中溼膜最多，品牌的增加就像分子裂變的形式一樣，溼膜的製造、經營和銷售已經形成了很大的市場。