從精益的角度來看，製造是唯一直接為客戶創造價值的環節（其他部門是支援），這也可以解釋為什麼許多日本公司強調以製造為中心，其核心目的是突出圍繞製造的快速反應。
但作為乙個製造部門，主導著整個工廠70%以上的人、機、物資源，確實會面臨很大的壓力和挑戰，今天我想從製造部門面臨的痛點和大家談談，我覺得製造部門至少要面對“八大痛點”， 這很常見。
1.計畫障礙。
如前所述，製造部門控制著大部分的人力、機器和物力資源，但這些資源如何才能真正分配呢？ 答案是計畫，即保持整個製造部門有序執行並高效交付。 然而，事實是，大多數企業的製造部門並沒有以無序的方式工作，交貨困難。
例如，工廠只有銷售計畫，沒有專門的生產計畫和採購計畫。 比如只有月度計畫，沒有周計畫和日計畫，你說要每天有條不紊地生產，好嗎？ 比如上午計畫，下午調整，製造怎麼說？
可以說，如果計畫不好，對製造業的危害將是極大的。
2.還有更多的插入。
頻繁插入是很多企業的通病，比如客戶方案的變更; 例如，銷售人員對交貨週期的把握不準確; 還有其他異常調整等等。
作為乙個製造部門，其實很噁心，也很頭疼。 每一次訂單插入看似理據充分，但確實體現了我們工廠整個訂單管理的問題，需要在銷售、計畫、物控、製造等部門的協調配合下，從源頭上解決。
插入的訂單越多，工廠的浪費就越多，工廠的訂單管理就越弱。
3.材料不匹配。
對於組裝企業來說，10家企業至少是9家這個問題在5家企業中存在，是乙個典型的痛點問題。
存在哪些問題？ 例如，因缺乏材料而導致的交付問題; 例如，由於材料短缺，等待人員和機器的問題以及切換的問題; 此外，還存在因缺乏材料而導致的其他材料庫存和資金占用問題。
可以說，不完整的一套材料會讓現場感覺很棒，因為它會極大地影響製造團隊的效率。
4.質量規劃不足。
質量是製造，質量是計畫，這是源泉。
對於製造部門來說，一方面要做好相應的實施，同時也要促進質量規劃的完善。 例如，由於某些專案未包含在檢查中，導致不希望的外流; 例如，由於檢查方法和頻率不合理，很難發現缺陷; 例如，由於源頭製造條件不受監控，導致缺陷。
質量規劃就是從源頭上和根本上避免非製造、非外流。
5.新產品驗證不充分。
這是大家不太關注的乙個方面，但實際上，它隱藏著乙個非常大的問題，對製造業的影響非常大。
例如，由於缺乏對新產品的驗證，存在一堆批量生產的質量問題; 例如，由於新產品驗證不充分，產品生產不穩定，產品交付困難; 例如，由於對新產品的驗證不足，產品的加工成本居高不下，工廠不賺錢甚至賠錢。
在我看來，很多企業都沒有經過標準化的產品驗證流程（汽車行業相對更好），但實際上，這是對基礎的浪費。
6.裝置故障頻發。
對於裝置密集型企業來說，裝置是製造的核心資源，頻繁的裝置故障勢必會對製造的質量、交期和成本產生很大的負面影響。
例如，裝置故障導致的交付問題; 例如，裝置故障造成的人員、機器和材料浪費問題; 還有批量缺陷返工，甚至裝置故障導致的報廢問題。
對於這樣的企業，TPM必須上榜，OEE必須提高。
7.人員流動很大。
如前所述，機器和材料以及人員的問題是製造部門的另一大資源。 如果營業額過大，後果可想而知。
例如，由於人員流動量大而導致骨幹和經驗的流失; 比如，因為人員流動過多導致的培訓跟不上，新人試錯成本高; 例如，由於人員流失大，很難招到人，這導致了很大的交付壓力。
適當的營業額是可以接受的，但必須盡可能避免更大的營業額。
8.團隊的改進能力很弱。
對於生產基地來說，有很多改進的機會。 同時，對於製造部門來說，也背負著大量的QCD指標提公升壓力，那麼如果團隊缺乏提公升能力，會有什麼後果呢？
比如現場庫存很高，處理量很大，但大家都認為很正常; 比如返工報廢的過程很嚴重，但大家都束手無策; 比如，交貨一直很緊張，但大家只會加班一整天來滅火。
沒有改進的能力，製造部門會很累，很被動，因為大部分的規劃最後都是在現場實施的，大部分指標也都在現場體現出來。
製造部門普遍面臨的“八大痛點”，只有從源頭上治理，才會“痛”。