近年來，電動汽車和儲能領域的事故頻發引發了大規模召回，責任主體影響了國內外製造商和電池企業。 不僅損害了涉事公司的品牌形象，電池企業還被要求承擔召回或更換電池的鉅額費用。 特別是在動力電池大規模擴產的新週期中，電池企業對生產過程中的高質量控制和安全要求越來越嚴格。 鋰電池檢測裝置作為電池安全的重要關口，其重要性不言而喻。 為保障大產能製造安全，寧德時代、比亞迪、創新航空、國軒高科、億緯鋰能、欣旺達等動力電池企業積極加大數碼顯微鏡等精密測試儀器的大規模引進和應用。
基恩士數碼顯微鏡的出現，不僅解決了視覺顯微鏡的諸多痛點，也讓電池企業在實際觀察、拍攝和測量中使用更加方便，有助於動力電池的大規模製造和安全測試，在動力電池極片測試領域正在被引入並迅速滲透。
針對帶**刺的極片的檢測要求和長度是否在規格範圍內，VHX系列數碼顯微系統實現了兩種檢測方式：大型平台夾具的單片移動檢測和多層繞組的大規模檢測。
左：VHX系列夾具整體垂直截面毛刺檢測; 右圖：大面積繞組多層檢查毛刺的“VHX”系列。
在高倍率下觀察時，難免會出現景深問題，凹凸不平的樣品表面看不清，常規產品通常需要調整焦距，但VHX系列只需按一下按鈕即可實現整個畫面的清晰對焦，並快速看到表面。
“VHX系列”全畫幅對焦檢視（上）與其他顯微鏡效果圖（下）的比較。
雷射切割技術通過高功率密度雷射束照射切割的電池電極片，區域性溫度迅速加熱到非常高的溫度，迅速熔化、汽化、燒蝕或達到燃點形成孔洞。 當梁在極片上移動時，孔不斷形成乙個非常窄的狹縫，以完成極片的切割。 然而，隨之而來的問題是產生巨大的雷射熱影響區域和熔融珠。
左：珠子尺寸，右：珠子堆疊。
基恩士VHX系列數碼顯微系統具有高景深、高放大倍率和易操作性等特點，是研發、生產和測試、質量控制和保證以及電池故障分析中分析部件和樣品並生成測試報告的理想儀器。