在本文中，我們將分享焊接結果不一致、表面損壞、焊接過程中內部零件損壞等問題，希望能幫助您更好地應對這些意想不到的挑戰。
情況四：焊接結果不一致。
原因：工件公差過大
解決方法：擰緊工件的公差。
原因：注塑模具與模具之間的變化。
對策：是否提高特定注塑模具工件的焊接統計; 檢查工件的公差和尺寸; 檢查模具是否磨損; 檢查操作條件。
原因：使用二次材料或二次塑料薄膜。
對策：與注塑廠核對材料質量; 審查操作條件; 降低不合格材料比例; 提高不良品的質量。
原因：電源電壓發生變化。
解決方案：使用電源調節器。
原因：氣壓下降。
解決方法：增加出風壓力; ②.裝置加壓氣缸。
原因：新增劑比例過高。
解決方法：減少新增劑; 檢查操作條件。 改變新增劑的種類，即把**錐改為長線錐。
原因：新增劑分布不均。
解決方法：檢查執行條件; 檢查模具設計。
原因：材料質量差。
解決方案：檢查執行狀態表。
原因：工件配合不良。
解決方法：檢查工件尺寸; 檢查工件的公差; 檢查操作條件。
原因：使用熔化性差的材料。
對策：參考塑料薄膜熔合表和原材料供應商的檢驗。
原因：使用不合格的材料。
對策：與注塑廠一起檢查材料; 檢查操作條件。
情況5：表面損壞。
原因：焊頭溫度公升高。
解決方法：擰緊工件的公差。 檢查焊頭工具是否鬆動; 減少拼接時間; 冷卻焊頭以散熱; 檢查焊頭和驅動器之間的介面; 檢查焊頭是否斷裂; 如果焊頭是鈦，則用鋁代替; 如果焊頭是銅的，請降低放大倍率。
原因：工件區域性瘀傷。
解決方法：檢查工件尺寸; 檢查工件與焊頭之間的配合。
原因：工件與夾具配合不當。
解決方法：檢查支撐是否合適; 重新設計夾具; 檢查模具和模門工件的變化。
原因：氧化鋁（來自焊頭）。
解決方案：焊頭用硬鉻處理; 使用熱塑性薄膜模具（袋）。
原因：焊頭與工件的安裝不當。
解決方法：檢查工件尺寸; 重做新的焊頭; 檢查模具與工件之間的變化。
原因：拼接時間過長。
對策：增加壓力或振幅，減少焊接時間; 調整緩衝壓力。
原因：焊頭、工件和底座的接觸面配合不良。
解決方法：檢查焊頭工件與底座的平行度; 檢查焊頭與工件之間的配合; 檢查工件與底座的配合; 必要時，將底座壓平。
原因：工件變形的影響太大。
解決方案：減少影響它的變形量。
原因：拼接時間過長。
解決方案：減少拼接時間。
原因：接縫面大小不均勻。
解決方案：重新設計接縫面; 檢查操作條件。
原因：工件太緊。
解決方法：鬆開工件的配合; 鬆開工件的公差。
情況6：焊接過程中，內部零件損壞。
原因：振幅過大。
解決方案：降低振幅。
原因：拼接時間過長。
對策：增加振幅或壓力，減少破壞拼接時間; 調整緩衝速度和延遲時間。
原因：工件吸收了太多的能量。
解決方案：降低振幅。 減輕壓力; 縮短拼接時間; 使用能量控制器。
原因：零件組合不當，即離接合面太近。
解決方法：確定內部零件的適當組合; 移動內部零件以避開能量集中區域或更換壓接點; 設計夾具以抵消當地能量。
情況7：工件接縫麵外熔化或開裂。
原因：內角太尖。
解決方法：鈍化銳角。
原因：振幅過大。
解決方法：鈍化銳角。
原因：拼接時間過長。
對策：增大振幅; 壓力增加; 調整緩衝速度和延遲時間。
原因：內應力。
解決方法：檢查注射條件; 檢查工件設計。
原因：操作條件不當。
解決方法：檢查執行條件;
情況8：熔化在工件表面的中心。
原因：振幅過大。
解決方案：降低振幅。
原因：拼接時間過長。
解決方法：增加振幅或壓力，減少拼接時間。
原因：饋電埠位置。
對策：檢查更換進料口; 改變進料口的形狀; 檢查操作條件。 工件加強筋設計; 增加材料開口下方工件的材料厚度。
原因：超聲波頭的形狀和貼合度。
解決方法：更換焊頭頭; 檢查焊頭與工件之間的配合; 使用橫截面向下傾斜的焊頭。
情況9：內部零件熔合。
原因：內部零件由與外殼相同的材料製成。
解決方法：更換內部零件的材料; 內部零件採用阻焊處理。