2月** 動態激勵計畫
混凝土混合料是由膠凝材料、粗細骨料、水、外加劑等成分進行測量和攪拌而成的混合物，各物質的密度和重力作用下的沉降速率的差異也不同，必然會產生分層現象。 當漿料的粘度不足以防止粗骨料下沉時，骨料會下沉，漿料會漂浮，嚴重時，上面會漏水量大，中間是砂漿層，底層是骨料。 漏水、泥漿滲漏、離析都是混凝土拌合料的不良現象，都是混凝土企業需要避免的，因為這種現象會造成施工幫浦送過程中的管道堵塞、澆築後混合料分離、裂縫等不良質量問題，如空洞。
（1）原料
原材料是混凝土的必要成分，其質量的變化必然會引起混凝土混合料量的波動，而原材料的劇烈波動是造成混凝土混合料漏水、漿液和離析的重要因素。 原材料的影響因素主要集中在以下幾個方面，下面列舉供大家參考：
1）水泥變化。例如，水泥廠內水泥的老化時間不同，水泥的老化時間短，新鮮水泥吸附的外加劑較多，隨著老化時間的延長，水泥活性降低，外加劑的吸附能力降低。 水泥廠突然變成長期老化的水泥時，在混凝土生產過程中沒有及時調整外加量，容易造成混凝土離析和分層。 例如，在春節假期期間，水泥將在水泥廠或混凝土生產線罐中長時間陳化。 此外，水泥老化時間溫度長，水泥顆粒表面的電荷被中和，水泥石膏發生變化，如無水石膏與空氣接觸部分變成二水石膏，都會導致外加劑的吸附能力下降。
2）礦物外加劑的變化。主要表現為礦物外加劑需水量較原生產使用量明顯減少，導致外加劑在混凝土生產過程中調整不及時，漏水偏析。 礦物粉的細度與水泥熟料的細度不同，熟料的細度粗，比表面積小，容易滯後漏水。 此外，由長期老化的殘水製成的礦物粉容易漏水。
3）聚合。粗骨料級配單一，粒徑大，針狀片含量較多，易造成混凝土拌合料狀態不佳，易漏水。 在生產過程中，砂的含泥量突然降低，導致外加劑吸附減少，導致漏水和偏析。 另外，含有絮凝劑的機制砂的使用量一般較高，突然使用部分不含絮凝劑的機制砂會造成離析和漏水，往往難以預防，難以預防。
4）外加劑。使用聚羧酸高效減水劑且用量過大，超過飽和用量易引起水分分泌和偏析。 外加劑中的緩凝成分過多，特別是使用磷酸鹽、葡萄糖酸鈉等易分泌的緩凝成分，醣類容易產生滯後和水分分泌。 脂肪族高效減水劑和氨基磺酸高效減水劑易產生水分分泌，因此在使用時增加保水性和增稠成分是合適的。
（2） 混合比
1）在混合比設計中，片面追求低耗水量，導致膠凝材料用量少，漿料少，混合料包裹不良，如：漿料容積小於280L m3。
2）機制砂細度模量大，顆粒形狀差，級配不合理，表現為“兩端大，中間少”，0315mm～1.18mm顆粒少，流動性差，容易漏水。
3） 沙子 0顆粒含量為315mm，顆粒含量小於15%，膠凝材料用量低，導致兩者總量小於400kg m3，加上砂率低，保水性差。
4）粗骨料粒徑單一，顆粒含量5 10mm不足，級配不合理。
5）骨料含泥量明顯降低，或含水率突然明顯增加，生產過程中調整不當造成混凝土偏析。
（3）控制生產過程中的用水量
1）在生產過程中，操作人員控制不當，造成廠內混凝土嚴重離析。
2）混凝土生產裝置未定期檢修，外加劑或耗水量測量誤差大，過度使用造成混凝土離析。裝置計量不準確，粉體或細骨料不足，導致砂率小，保水性差，造成偏析。
3）在生產過程中，油罐車司機在裝車前沒有倒水，導致混凝土混合物離析。
（4）施工過程中加水
施工過程中加水是乙個常見且不可避免的問題。 一方面，二次加水攪拌不均勻，直接漏水，另一方面，二次加水使混凝土漿液變薄，內聚力和內聚力變差，混合料產生分層和偏析。 克服二次加水可以避免混凝土的大量漏水。
（五）預防和處理措施
首先，要找到混凝土混合料漏水和離析的原因，以便採取有針對性的措施來避免和解決。 當病因不明且難以確定病因時，請考慮解決方案。
1）減少用水量或減少外加劑用量。
2）調整拌合比，適當提高砂量，增加膠凝材料，增加細砂......量簡而言之，提高混凝土的保水性。
3）在條件允許的情況下，可調整外加劑配方，如減少減水成分、增加保水增稠成分、或加入適量的硫酸鹽。
4）調整混凝土的初始坍落度，盡量避免建築工人二次加水。
5）回位，按用量調整，加入適量同配比或高強度等級的厚砂漿，或加入粉末攪拌，根據情況降低強度等級，用於非承重部位。
6）混凝土澆築後發生水分層時，應根據實際情況停止，沉降完成後進行第二次抹灰，覆蓋膜，分層嚴重時，可考慮撒上細石，再擦壓，防止沿肋骨出現沉降裂縫。
7）振動時“快堵慢拉”，根據混凝土狀態均勻振動，防止過度振動引起混凝分層和偏析。