圖1所示為發動機聯結器接觸件部分，在發動機中起著連線和訊號傳輸的作用。 零件材料為C5210磷青銅，材料厚度為030mm，硬度高，抗疲勞性好，耐腐蝕，彈性好。 零件的折彎焦點控制尺寸公差為 003mm，角度公差為1°，零件與發動機底座不能磨損、變形，需要滿足彈性要求，相對位置無偏差。 零件生產批量1000萬件，沖床速度200倍，模具使用壽命2000萬次，零件形狀複雜，精度要求高，生產批量大，要求凸凹模鑲件易於拆卸，在模具製造中具有良好的互換性。 
零件的右端為“M”形卡槽，中間形成凸殼，便於夾緊銷釘，因此需要材料彈性。 零件可自由彈出嘴，組裝後口部貼合有彈性。 零件形狀複雜，關鍵控制尺寸公差要求高，表面需要清潔，不應有劃痕和磨損，彎曲處不應有裂紋和皺紋。 由於零件的彎曲高度較高，起公升高度也很高，並且衝模速度控制在200倍，為了保證零件的成型質量和生產效率，決定採用級進模進行生產。 （1）圖2為零件的區域性形狀，左右彎腳受到干擾，因此對折彎成型的順序有要求，需要提前成型“U”形，但“U”形是提前完全到位的，在進行最終折彎時會導致模具強度下降， 因此，在最終成型時，只能使用無衝頭刀片進行折彎。
2）圖3所示零件區域性形狀成型的難點在於支腳彎曲高度高，導致模具提公升高度高，模具彎曲和抽芯較多，抽芯行程較長。
為了提高材料利用率，首先選擇傾斜布置方式，將待成型的零件旋轉10°30°，在零件拉芯時考慮工位的布置。 載體的位置選擇在平坦區域不彎曲，需要保證載體有足夠的強度，以保證模具生產的穩定性，區域性套料方案如圖4所示。 
零件的整體套料如圖5所示，待成型零件傾斜20°，成形工藝包括落料、下彎、抽芯向下彎曲、槓桿向上彎曲、成型、抽芯成型、側彎成型等。 為了保證載體的強度，使載體的連線面積最大化，還採用了“框架”結構，使載體形成乙個封閉的框架，以保證公升降、送料和成型的可靠性。 由於零件的成型步距較大，因此設定了成型工位，以校正釘子進行校正; 為了保證關鍵彎曲尺寸，在零件重要尺寸的成型工位處設定了微調機構。 零件的主要成型工藝如圖6和圖7所示。 
1）向下彎曲：在中腿和中腿上形成“U”形彎曲。（2）擺式彎曲：採用擺動彎曲結構，通過兩個作用向下成型87°。 （3）抽芯彎曲：向下彎曲模具採用可動結構，由於成型後零件纏繞在模具外側，為了實現開模後的提公升和送料，模具設計為移動結構。 （4）槓桿彎曲：彎曲是向上彎曲，先壓緊剝離器，利用卸料行程傳遞到槓桿，實現向上彎曲。 （5）彎曲：向下形成“M”卡槽和腳的中間側。 （6）向下彎曲：在“M”卡槽中向下形成內腿。 （7）鐵芯彎曲：向下彎曲模具採用可動結構，便於提公升和送料。 模具結構如圖8所示，導柱採用滾珠導柱，為了實現凸凹模的快速更換，衝頭採用壓板結構，卸料彈簧安裝在上支撐板上，剝離板可直接拆卸更換衝頭，無需取卸料彈簧。 用側導軌向下壓壓模具嵌件，取下相應的側導軌後，從背面敲擊孔即可取下模具嵌件。 由於零件彎曲較多，公差要求高，因此零件在彎曲後具有微調結構，便於尺寸調整。 當模具合模時，將帶材校正並附著在凹形模板上後，楔塊隨上模向下移動，推動滑塊上的抽芯模將其放置到位，上模繼續向下驅動成型衝頭完成折彎。 之後，彎曲衝頭後退，楔塊後退，滑塊在復位彈簧的作用下帶動模具鑲件退出，物料被提公升並進料。 為了縮短出模行程，先用壓棒將帶材校正壓在模具表面，楔塊推動滑塊帶動拉芯模具嵌件就位，剝線板壓緊帶材開始彎曲。 鐵芯拉力和壓桿結構如圖9所示。 當彎曲處有短腿，彎曲角度小於90°時，常規結構無法一次形成，因此採用擺桿機構，如圖10所示。 
成型步驟分解如下：第一步擺動衝頭在剝線機的引導下實現待成型零件的彎曲; 第二步衝頭繼續向下移動，在模具鑲件斜面接觸下實現擺動彎曲，結構簡單，調整方便可靠。 模具板材質為SKD11，固定板、剝離板和凹模板型孔採用慢線加工，導柱和導套孔採用坐標磨床加工，精度為0002mm。模具內的沖孔成型件採用進口粉末高速鋼，經慢走絲、成型磨削和光學曲線磨削加工而成，精度為0002mm。如圖11所示，折彎衝頭採用粉末冶金高速鋼，具有材料硬度高、顆粒細小等優點。 採用線切割、成型磨削和光學曲線磨削，成型場所的粗糙度值為Ra01m，經過研磨拋光後，由鉗工研磨拋光，再塗上DLC塗層（類金剛石塗層），可延長折彎衝頭的使用壽命，減少折彎磨損，提高零件的成型質量。 
零件是聯結器的典型代表零件，模具結構得到了改進和優化，解決了彎腳高、揚程高、卸料行程大的問題。 經生產實踐驗證：模具生產穩定，動作可靠，對同類零件的成型有一定的參考作用。 原作者：尤健、朱勳、侯毅。
作者單位： Chengdu Hongming Shuangxin Technology Co.， Ltd. ***