隨著最後一盤預製件落地，生產車間裡響起一陣歡呼聲，一場與時間賽跑的產出“競賽”落下帷幕。 “通過自動化生產，我們在三個月內完成了約608萬個預製件的生產，將生產週期縮短了八個月。 港二局廣東深山改擴建工程副總工程師潘尋學看著蜿蜒曲折的高速公路，高興地說。
深山改擴建專案為4車道至8車道高速擴建工程，全長1196公里，全程共需要600多個預製件。 專案工期緊，對預製構件的需求量大且要求苛刻，傳統的手工預製件工藝至少需要11個月才能生產出所需的預製件。
潘尋雪帶領專案技術團隊進行討論研究，決定通過模擬手動模具安裝和振動模具的方式設計一條自動化生產線，在機械化的基礎上，根據模具的重心和受力方向對模具進行安裝振動。 專案組在振動模具上進行了創新，採用高強度塑料模具替代以往的鋼模，避免了固定鋼模碰撞造成的成品跑偏，將每個預製件的重量從20公斤減輕到10公斤，可以減少運輸過程中的裝置和人員投入， 並大大提高了運輸效率。
因此，與傳統生產中使用的異型鋼模具和插入式振動器相比，自動化生產線下的單板預製件生產時間縮短了5分鐘，生產效率提高了30%，預製件的生產時間從11個月縮短到8個月。 專案組還在卸料過程中增加了感測器，改變了以往人工控制卸料的做法，將工作效率從每人每班1立方公尺混凝土提高到5立方公尺。 這樣既可以實現精準卸料，避免混凝土溢流、溢位等問題，又能解決生產人力不足的問題。
模擬人工安裝、振動模具的成功經驗，讓技術團隊更加自信，為了進一步提高生產效率，他們萌生了模具蒸硫環節的“想法”。 通過比較自然蒸氣和溫室蒸汽環境中模具固化的速度和質量，技術團隊發現，由於溫度和濕度相對穩定，溫室蒸汽環境中模具的硬度遠強於自然蒸汽固化。 經業主批准後，自動化生產車間增設168平方公尺的蒸房。 在85°C的蒸固化下，單板模具的蒸固時間從自然蒸煮的7天縮短到3天，整體硬度提高20%，整體生產時間縮短至6個月。
潘尋雪在專案生產例會上表示：“在提高預製件生產效率的同時，要保證施工質量，做到'雙手'保質效。 考慮到目前6個月的產量只能滿足每個預製件一次的使用，因此需要保留一部分備用預製件，以保證預製件的合格率。 專案工程部主任何忠澤說：“留下一部分備用預製件，意味著預製件的生產會繼續'加速'，但生產時間已經縮短到6個月，我們還能從哪些方面入手呢？ 潘尋雪帶領技術團隊對機械化裝置進行研究，將自動脫模裝置放置在蒸固房的輸送帶旁邊，通過模擬人工脫模翻轉，30秒即可脫模12個模具，單板模具脫模速度比人工脫模提公升150%， 預製件整體生產時間縮短至3個月。
自自動化流水線應用以來，預製件的生產效率提高了5倍。 潘尋雪得意的說道。
如今，深陝改擴建工程已進入最後階段，高橋兩側的裝配件彰顯了中交建設者助力粵港澳大灣區繁榮發展的創新精神。 （CCCG）。