金屬材料屬於冶金製品，金屬材料的生產、訂貨、運輸、使用、儲存和檢驗必須以統一的技術標準——冶金製品標準為依據。從事金屬材料工作的人員必須掌握本標準的相關內容。 我國冶金產品所採用的標準有國家標準（代號為國標“國標”）、部級標準（冶金工業部標準“YB”、一機標“JB”等）企業標準。
1.包裝檢驗
這取決於金屬材料的種類、形狀、尺寸、精度和防腐性。
1、散裝：即無包裝、無鋼錠、塊狀（不怕腐蝕、不值錢）、大鋼（大鋼、厚鋼板、鋼軌）、生鐵等。
2、捆紮：體積小，對使用影響小，如中小型鋼材、管材、線材、薄板等。
3、箱（桶）：指防腐、小而薄的產品，如馬口鐵、矽鋼片、鎂錠等。
4、軸系：指絲、鋼絲繩、鋼絞線等。
對於包裝箱和軸包裝產品，應先檢查包裝，看包裝是否齊全。
二、標誌檢驗
標誌是區分材料和材料規格的標誌，主要說明供應商的名稱、品牌、檢驗批號、規格、尺寸、等級、淨重等。 跡象是;
1、著色：在金屬材料的端面上，端部塗有各種顏色的油漆，主要用於鋼、生鐵、有色原料等。
2.印刷：在金屬材料的指定零件（端麵、端麵）上製作鋼印或噴漆的方法，說明材料的牌號、規格和標準號。 主要用於中厚板、型材、有色材料等。
3.列名：捆紮、箱、軸等金屬材料列在外面，說明其等級、尺寸、重量、標準號、供應商等。
金屬材料的標誌在檢查時應仔細識別，並在運輸和儲存過程中妥善保護。
三、規格尺寸的檢驗
規格尺寸是指金屬材料主要部位的公稱尺寸（長、寬、厚、徑等）。
1.公稱尺寸（公稱尺寸）：是人們想要在生產中獲得的理想尺寸，但與實際尺寸有一定的差距。
2.尺寸偏差：實際尺寸與公稱尺寸之間的差值稱為尺寸偏差。 大於公稱尺寸稱為正偏差，小於公稱尺寸稱為負偏差。 在標準規定的範圍內稱為允許偏差，超過該範圍稱為尺寸偏差，偏差為不合格產品。
3、精度等級：金屬材料尺寸的允許偏差規定在幾個範圍內，根據允許偏差的大小分為幾個等級，稱為精度等級，精度等級分為普通、較高、高階。
4、交貨長度（寬度）：是金屬材料交貨的主要尺寸，是指金屬材料交貨時應具備的長度（寬度）規格。
5、常用長度（不定長度）：長度不以一定方式規定，但必須在規定的長度範圍內（根據不同品種，長度不同，根據部委和工廠而定）。
6、短尺（窄尺）：長度小於規定正常長度尺寸的下限，但不小於規定的最小允許長度。 對於某些金屬材料，可以按規定交接零件"短尺" .
7、固定長度長度：金屬材料的長度必須具有買方在訂貨合同中規定的長度（一般為正偏差）。
8、尺長：金屬材料的長度必須是買方在訂貨合同中規定的長度的整數倍（加上鋸邊，正偏差）。
規格尺寸的檢驗應注意材料部位的測量和適當量具的選擇。
四、檢驗數量
金屬材料的數量一般是指重量（背板和魚尾板的個案除外），數量檢驗方法有：
1.按實際重量測量：所有按實際重量測量的金屬材料一般都應進行稱重和檢驗。 對於堅固的包裝（如盒子、封口、桶等），包裝上標明毛重、淨重和皮重。 如果乙個批次的薄鋼板、矽鋼片、鐵合金的數量至少可以抽樣5%，如果抽樣重量與標示重量相差很大，則必須全部拆包稱重。
2、按理論換算計量：用物料公稱尺寸（實際尺寸）和比重計算的重量，對於那些固定長度的板材，可以按理論換算，但換算時要注意換算公式和物料的實際比重。
5.表面質量檢測
表面質量檢測主要是對材料、外觀、形狀、表面缺陷的檢測，主要包括：
1.橢圓：具有圓形截面的金屬材料在同一截面上各方向的直徑不相等的現象。 橢圓度由同一橫截面上最大和最小直徑之差表示，不同材料的標準值不同。
2.彎曲和曲率：彎曲是滾動材料。 長度或寬度不均勻的曲線形狀的總稱。 如果用數字表示不均勻度，則稱為曲率。
3.將扭曲**帶材沿縱軸扭曲成螺旋狀。
4、鐮刀彎（側彎）：指金屬板、條和型材沿長度（邊窄邊）向矩形截面折彎，一側為凹曲線，另一面為凸曲線，稱為"鐮刀彎曲" .用凹陷高度表示。
5、勺曲率：是指板或帶的長度和寬度同時發生的起伏波現象，形成勺曲率，稱為勺曲率。 表示曲率程度的數值稱為勺子的曲率。
6、表面裂紋：指金屬物體表面的裂紋。
7.耳：由於軋輥配合不當等原因，沿軋輥方向延伸的突起稱為耳。
8.包圍式：指材料表面是直的或弧形的，通常可以看到凹槽的底部。
9、疤痕：指在金屬材料表面分布不均勻的舌狀、指甲狀或魚鱗狀薄片。
10.粘接：堆垛退火過程中各層與金屬板、箔、條層之間的點、線、面之間的相互粘結。 抬起後，表面留下粘接的痕跡，稱為粘接。
11、氧化鐵垢：氧化鐵垢是指在加熱、軋制和冷卻過程中在材料表面產生的金屬氧化物。
12.褶皺：是金屬在熱軋（或鍛造）過程中形成的表面缺陷，表面是相互摺疊的雙金屬層，呈直線或曲線重合。
13.麻點：指金屬材料表面不平整粗糙。
14.皮下氣泡：金屬材料表面分布不規則，大小不一，形狀不同，周圍有光滑的小凸起，破裂的氣泡是雞爪狀裂紋或舌狀疤痕，稱為氣泡。
表面缺陷的原因主要是由於生產、運輸、裝卸、儲存等操作不當造成的。 根據對使用的影響，存在根本不允許超過限制的缺陷。 有些缺陷雖然不存在，但不允許超過; 是否允許存在各種表面缺陷，或者允許存在的程度，在相關標準中都有明確規定。
六、內部質檢的保證條件
金屬材料內部質量的檢驗依據是根據材料適應不同的要求，保證條件也不同。
1、基本保證條件：對材料質量的最低要求，無論是否提出，都必須得到保證，如化學成分、基本力學效能等。
2、附加擔保條件：指根據買方在訂貨合同中註明的要求進行檢驗，並確保檢驗結果符合要求的物品。
3、協議擔保條件：專案經供需雙方協商，並在訂貨合同中作擔保。
4、參與改革條件：雙方協商檢查專案，但僅供參考條件，不用於考核。
金屬材料的內部質量檢驗主要包括機械效能、物理效能、化學效能、工藝效能、化學成分和內部結構檢驗。 第一部分介紹了機械效能和工藝效能，這裡只總結了化學成分和內部結構的檢驗方法的原理和簡單過程。
7.化學成分檢測
化學成分是決定金屬材料效能和質量的主要因素。 因此，該標準規定了大多數金屬材料必須保證的化學成分，有些甚至作為主要的質量和品種指標。 化學成分可以通過多種化學和物理方法進行分析和鑑定，其中應用最廣泛的方法是化學分析和光譜分析。
1.化學分析法：根據化學反應確定金屬的成分，統稱為化學分析法。 化學分析方法有兩種型別：定性分析和定量分析。 通過定性分析，可以確定材料包含哪些元素，但不能確定其含量; 定量分析用於準確確定各種元素的含量。 在實際生產中，主要採用定量分析。 定量分析方法是重量分析和體積分析。
重量分析：通過適當的分離方法將金屬中被測元素與其他成分分離，然後用重量法測量元素含量。
體積分析：使用標準溶液（已知濃度的溶液）與金屬中被測元素完全反應，然後根據消耗的標準溶液的體積計算被測元素的量。
2.光譜分析法：各種元素在高溫高能激發下都能產生自己獨特的光譜，根據元素被激發後產生的特徵光譜來確定金屬的化學成分和近似含量的方法稱為光譜分析法。 通常，樣品被電弧、電火花、雷射等外部能量源激發，使被測元素發出特徵光譜。 經過光譜分析，將其與化學元素光譜表進行比較進行分析。
3.火花鑒別法：主要用於鋼材，在砂輪磨削下由於摩擦和高溫，各種元素和顆粒被氧化時產生的數量、形狀、分岔、顏色等火花，從而鑑別材料的化學成分（組成元素）和大致含量。
8、內部質檢中常見的內部組織缺陷有：
1.鬆散：在鑄鐵或鑄件的凝固過程中，晶枝間區域的熔體最終凝固並收縮並釋放出氣體，導致產生許多細小的氣孔和氣體，並造成不緻密性。
2.夾渣：雜質相或異物顆粒被固體金屬基體包圍。
3.偏析：合金金屬各區域化學成分分布不均勻。
4.脫碳：鋼和鐵基合金的材料或工件表面全部或部分碳丟失的現象。
此外，氣泡、裂紋、分層、白點等也是常見的內部結構缺陷，內部結構（晶粒、結構）和內部結構缺陷的檢測方法較為常用
a.巨集觀檢測：這是用肉眼或小於10倍的低倍率玻璃對金屬材料的內部結構和缺陷進行檢查。 常用的方法有斷裂檢測、低倍率檢測、塔車削髮紋檢測和硫痕檢測等。
主要檢測氣泡、夾渣、分層、裂紋顆粒粗度、白點、偏析、孔隙率等。
b. 顯微鏡檢查：顯微鏡檢查又稱高倍率檢查，是一種在相位顯微鏡下以指定放大倍率觀察和確定製備的樣品，以測試金屬材料的結構和缺陷的檢查方法。 夾雜物、晶粒尺寸、脫碳層深度、晶間腐蝕等的一般檢查。
c. 無損檢測：無損檢測包括磁性檢測、螢光檢測和著色檢測。 磁性測試用於檢測鋼等鐵磁材料的緊密表面裂紋、夾雜物、白點、褶皺、縮孔、疤痕等。 螢光和著色用於檢測有色金屬、不鏽鋼和耐熱合金等非磁性材料表面的細小裂紋和鬆動孔。
d. 超聲波檢測也稱為超聲波探傷。 超聲波用於在同一均勻介質中的線性傳播。 然而，在兩種物質之間的介面處，會有部分或全部反射。 因此，當超聲波繞道到有氣孔、裂紋、收縮孔隙率和夾雜物的材料時，反射發生在金屬的介面處，異質介面越大，反射能力越強，反之亦然。 這樣，內部缺陷的位置和大小可以通過探傷儀螢幕的波形來反映。 常用的超聲探傷是X射線和射線照相探傷。
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