大型活塞桿鍛件是某類船舶螺距控制螺旋槳裝置的重要組成部分，材質為42crmo鋼，中間直徑為l410mm**藍色，兩端為410mm台階，總長度僅為l714mm，截面尺寸變化較大。 在受扭轉、衝擊等載荷的工作中，技術要求很高。
活塞桿的製造工藝流程如下：電爐冶煉（EF）-真空精煉（LFV）-鍛造-鍛造後熱處理-粗加工-超聲波檢測-淬火，回火-取樣鑑定-實驗-超聲波檢測-最終加工-尺寸檢驗-鑑定出貨。
1 冶煉 冶煉採用EF+LFV的工藝路線。 該材料為常規材料，但由於技術要求較高，冶煉內控化學成分應在化學成分驗收範圍內進行調整，配料配備精良的廢鋼、料頭、生鐵等，嚴禁摻入土鐵、混合泥沙等，並配入足量的生鐵，以保證一定的碳分布。 澆注時間，嚴格控制注射溫度和注射速度。 確保帽口收縮質量好，嚴格按照工藝要求送出脫模時間，保證鑄錠質量。
2.鍛造 該產品為中間有凸台的階梯軸，但由於截面變化大，且長度較短，如果採用傳統的鐓粗粗拉成形方法，不僅鍛件難以成形，而且中間凸台不易鍛造，產品的內在質量無法保證。 因此，在鍛造時，先選擇鐓粗加長材料的成形方法，然後用漏板鐓粗中間凸台，這樣便於鍛造成形，滿足無損檢測的要求。
3 熱處理
活塞桿鍛造後，進行粗加工，並做超聲波檢測，以確定是否有影響熱處理的缺陷，無損檢測合格後方可進行調質熱處理。 鍛件熱處理前，應檢查產品各稜角是否鈍，尖角是否平整過渡，避免淬火時尖角處應力集中和開裂。 由於要求活塞桿做切向和縱向力學效能測試，端部取樣厚度為1 2，為了獲得更好的淬火效果，在熱處理前對活塞桿的內孔進行預處理，以增加淬火時產品與淬火介質的接觸面積。 在制定熱處理引數時，考慮到產品截面變化較大，42CRMO鋼材直接水淬可能引起裂紋，採用短時間風冷的方法，然後採用水淬油冷。 在淬火過程中，先後開啟水迴圈和油迴圈，使產品充分引導，使產品在淬火過程中冷卻均勻。
4 發展。 結果活塞桿鍛件在製造過程中經化學成分測試、力學效能測試、金相檢查和超聲波檢測等檢查，結果均符合技術要求。
5 分析與討論
從以上開發結果可以看出，活塞桿的實際化學成分不僅滿足驗收要求，而且P、S等雜質元素，以及影響物理效能的C、Cr、Ni等元素也得到了有效控制，為專案的成功開發奠定了基礎。 力學效能、金相檢驗、超聲波檢測均符合技術要求，鍛件硬度較均勻，且由於中間凸台處的取樣位置靠近表面，結果略高於端部位置。 鍛造時，採用上下漏盤區域性鐓粗中間凸台，熱處理前對內孔進行加工的製造方法合理可行，中間凸台部分的鍛造比可達43、並能保證大截面產品獲得高晶粒尺寸。
6 結論。 （1）活塞桿凸台採用上下漏盤鐓粗鍛而成，解決了中凸台難以鍛造的問題，是活塞桿中凸臺力學效能和晶粒尺寸的關鍵。
2）活塞桿熱處理前對內孔進行加工是合理可行的，採用空水、空油的冷卻方式。它增加了熱處理時淬火介質與製品的接觸面積，可使淬火後的力學效能一次合格。
在活塞桿鍛件的發展過程中，優化化學成分配比，選擇合理的鍛造方法，在淬火時使活塞桿鍛件以均勻的速度冷卻，使活塞桿鍛件的各項指標符合技術要求。