從上一篇文章的分析可以看出，精益生產和ERP各有優缺點。 有沒有乙個運營管理系統，既能發揮自身優勢，又能解決多品種、小批量生產經營管理的問題？ 在這裡，我結合ERP和精益的理論以及我的實踐經驗，提出了一種新的“5S”方法，以解決多品種、小批量生產和運營管理的問題。 所謂“5S”，就是一種將計畫體系、精益化、產品細化、專業化和標準化等技術和理念結合在一起，並根據多品種、小批量製造模式的特點和運營管理方法的形成，主要包括以下五個S：
從上面的分析可以看出，ERP善於協調和規劃整體資源型和長期計畫，而精益拉動型生產則擅長處理流程間和短期計畫。 組合計畫系統將能夠從公司層面和車間層面進行計畫和控制，並充分發揮各自的優勢。 因此，ERP+精益拉動的進度計畫與計畫系統是多品種、小批量運營模式的較好解決方案。
第二個S是SMED（Single Minute Exchange of Die）技術，即快速換模技術。 眾所周知，多品種、小批量生產模式的乙個重要特點是產品品種更換頻繁，如果不能處理快速轉換的問題，就很難有效提高生產效率，減少各種浪費。 SMED是一種公認的快速換模理論，在實踐中可以大大提高換模速度。
第三個S是細分，即產品細分的技術。 即使可以通過SMED實現快速換模，但由於品種多、批量小的特點，產品特別小的訂單仍然很多。 在我公司，有大量的小訂單，甚至是單品訂單。 在企業實踐中，小批量產品作為樣品提供給客戶的情況也很常見，因此需要通過產品細分的方式將生產線設定為不同的型別。 在我公司，生產線分為快線和慢線兩種。 快線設定為精益線，根據固定的週期時間實現一件的流動，慢線設定為只產生非常小訂單的線。 這樣，有一定數量訂單的訂單就會在快線上生產，充分發揮精益生產的優勢; 特別小的訂單將在慢線生產，充分發揮其靈活性好的優勢。
第四個S是專業化，即專業化。 統計調查發現，企業生產中存在大量的機器閒置時間，經過仔細分析，發現大量機器閒置是因為操作人員停止裝置進行其他操作。 專業化的原則是保證裝置的連續執行，操作人員可以在需要的時候得到他想要的任何材料、零件和服務，從而保證裝置的連續執行，保證高水平的生產力。
第五個S是標準化，即標準化的操作模式。 多品種、小批量生產管理的另乙個難點是難以實現標準化生產。 眾所周知，多品種、小批量之所以難以規劃和運營，主要是因為每個產品品種所需的加工路線不同，甚至所需的加工裝置也不同，導致不同產品的加工時間不同。 這使得生產計畫和控制變得極其困難。 但是，通過生產線平衡的手段，結合產品細分和專業化的方法，可以通過改變裝置布局和調整加工順序來實現區域性標準化操作，並且每個零件都可以實現標準化的連續流，從而大大簡化了多品種和小批量製造的難度。
通過5S方法，可以將多品種、小批量的生產製造轉變為類似於連續生產的操作模式，大大簡化了生產過程，簡化了計畫和控制過程，將複雜多變的工藝變成了可以實現連續生產的簡單柔性生產線。
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