趙俊生，1980年畢業於北京玻璃廠技術學校，主修玻璃工藝，後長期從事玻璃包裝瓶的研發、設計和製造。
技術研究的先鋒。
趙俊生參與了多種產品的設計開發、生產技術研究、技術改造和技術創新專案，取得了突出的成績，推動了企業的技術創新和科技進步。 在他的帶領下，公司產品的合格率有了很大的提高，一些世界知名的廠家無法生產異形產品和高階產品，這些都是在趙俊生團隊的努力下生產出來的，使公司的品牌知名度不斷提高。
據不完全統計，趙俊生首席技師工作室共設計開發新產品29項，累計產值8000餘元，其中趙俊生自主研發新產品10餘項，實現產值5000元以上; 開展“單滴到雙滴生產”等16項技術改造和技術突破，年產值提高2000元以上，每年節約30元以上，實現利潤860元以上。
創新和創造成果的大師級工匠。
以趙俊生為核心的首席技師工作室成立以來，在技術創新、產品研發、日常管理等方面都有了質的提公升。
2013年，由於生產調整，威頓將雙窯生產改為單窯。 為了提高生產效率，趙俊生提出了“產品由單滴生產改為雙滴生產”的建議，並帶領團隊加班加點討論產品的雙滴問題。 為了實現雙滴，趙俊生提出了“讓產品快速定型”的計畫，通過增加“停滯板”冷卻風孔的直徑來增加冷卻風量。 為了防止堆底，他在輸送帶兩側加裝了冷卻風道。 趙俊生帶領團隊不怕髒、不累、不怕高溫，經過數十次調整，成功實現了雙滴生產，使單件產品的速度從50分提高到100分，合格率從42%提高到73%，日生產能力提公升了329%。 這可以說是一項壯舉，背後是趙俊生和他帶領的團隊的辛勤付出。
攻克瓶炸的缺陷，也是趙俊生的傑作。 瓶炸缺陷對合格率影響很大，因為肉眼難以區分，漏檢率高，導致很多客戶投訴。 趙俊生團隊仔細分析原因，發現夾瓶片與熱瓶口溫差過大，瓶口與夾瓶片接觸部分因極冷而爆炸，因此根據不同產品的成型特性合理選擇夾瓶片材質非常重要。 原裝夾瓶片以銅、鋁、鐵、聚四氟乙烯為主，銅、鋁、鐵材料導熱係數高，容易導致瓶炸; 聚四氟乙烯導熱係數小，但耐高溫性和抗機械損傷性較差，使用壽命短。 後來，石墨材料被使用，石墨具有導熱係數小、耐高溫和抗裂功能，但材料比較脆，容易斷裂，抗機械損傷能力差，使用壽命短，成本高。 經過反覆研究和實驗，趙俊生帶領首席技師工作室成員嘗試用碳碳複合材料製作鉗子瓶片，驗證瓶炸缺陷基本消失，乙個產品總共消耗了26個鉗子瓶片，實際成本約為3600元。 雖然這種材料的一級等級比石墨高45%，但由於碳碳複合材料的耐高溫性和抗機械損傷性，消耗大大降低，實際成本比石墨低35%左右，目前，新材料鉗已應用於10多種產品， 在提高通過率的同時，節省了約10萬元的成本。
作為首席技師，趙俊生在獨特、異形、高階產品的開拓研發中發揮了重要作用。 聯合利華Herborist 2611產品在2010年上海世博會上展出，並獲得了當年日本包裝設計獎。 該產品屬於異形產品，形狀極不規則，沒有對稱點，兩個瓶子（包括蓋子）就能形成太極圖的形狀，製作難度大，產品首次試製幾乎沒有合格率，趙俊生針對產品的主要缺陷， 建議在成型模具面板的每側增加 3 個直徑 04mm排氣孔，通過對模具和各種工藝引數的不斷除錯和修正，解決了材料列印凹體等缺陷，最終滿足量產要求，產品合格率從20%提高到60%，日產值從15000元提高到100000元， 產值近3600萬元。
技術傳承指南。
趙俊生特別注重技術的傳承和完善，致力於人才培養和人才隊伍建設。 除了總結多年的工作經驗外，他還在業餘時間閱讀了大量關於玻璃藝術和玻璃製造技術的書籍，通過網際網絡等各種渠道了解玻璃製造藝術的最新發展，並根據自己的工作經驗和對知識的理解編寫培訓材料， 以圖表和圖形的形式呈現，毫無保留地教給學徒和員工。在過去的幾年裡，他帶出了13名學徒，其中技術人員5名，高階工人6名，中級工人2名，使他的技能和經驗得以繼承。
趙俊生扎根生產線37年，熱愛崗位，全身心投入崗位，無私奉獻企業最美好的歲月，將全部的熱情和汗水灑在平凡的崗位上，用實際行動詮釋著熱愛奉獻的工匠精神。
中國財貿輕紡菸草工會全國委員會供稿）。
*：中國產業網。